達克羅工藝的關鍵技術
達克羅（Dacromet），是一種基于鋅鋁復合涂層的無電解金屬表面先進處理技術。起源于20世紀50年代的歐美，70年代開始正式進入商業化應用階段，最初用于解決道路融雪劑對汽車底盤的腐蝕問題，國內于90年代引入該技術。其核心原理是通過將金屬工件浸涂或噴涂含有超細鱗片狀鋅粉、鋁粉（其厚度為微米級甚至達納米級）、鉻酸和去離子水的水性涂料，經過180℃-300℃左右高溫烘烤，最終在金屬表面形成厚度為4-8μm的由鋅、鋁、鉻的氧化物組成的銀灰色無機防腐涂層，防腐性能是傳統電鍍鋅的7-10倍。
達克羅技術廣泛應用于汽車（高強度底盤部件、發動機周圍金屬件、緊固件等）、航空航天（飛機零部件、發動機部件）、電力設備（輸電塔、變壓器外殼等）、海洋工程等領域。據統計，2023年全球達克羅涂覆設備市場規模約120億元人民幣，2025年預計能達150億元；2023年中國達克羅處理市場規模約為185億元，2025年達克羅處理在金屬表面處理領域的滲透率也將從23%提升至35%，市場規模有望突破230億元。
達克羅防腐機理的三個方面
1 屏蔽效應：
涂層由數十層直徑通常<20μm的鋅鋁鱗片交錯堆疊而成，形成物理屏障，阻礙水、氧、Cl-等腐蝕介質滲透。
2 鈍化作用：
在傳統達克羅涂層中，鉻酸（H2CrO4）在高溫烘烤過程中與鋅、鋁以及金屬基體反應生成致密的鈍化膜，抑制電化學反應。傳統工藝依賴六價鉻的強氧化性實現鈍化，但六價鉻具有毒性和致癌性，因此無鉻達克羅改用鉬酸鹽、鋯酸鹽或有機硅烷體系作為鈍化劑。
3 陰極保護：
鋅作為較活潑金屬優先與腐蝕介質發生反應，形成一層腐蝕產物膜，對底層金屬起到陰極保護作用；鋁能夠在涂層表面形成一層致密的氧化鋁保護膜；鉻的氧化物在涂層中起到將鋅粉和鋁粉粘結的作用，增強涂層與金屬基體間的結合力。
關鍵技術
1 涂液配方技術：
金屬鋅/鋁片的選擇：鋅、鋁片的粒度、形狀、純度等直接影響涂層的致密性和耐蝕性。鉻酸鹽的作用：鉻酸鹽是達克羅涂液中的關鍵成分，起到固化劑和鈍化劑的作用，但現代環保配方已逐步采用三價鉻或完全無鉻替代。
添加劑的使用：添加一些如表面活性劑、分散劑、增稠劑等添加劑，種類和用量需要根據具體的配方和工藝要求進行優化。
2 涂覆工藝技術
浸涂法：適用于形狀復雜、有內腔的工件，需注意控制浸涂時間和速度，以避免涂層厚度不均勻。
噴涂法：適用于大型工件或對涂層外觀要求較高的場合，噴涂過程中需要控制好噴槍的壓力、距離和角度，以確保涂層質量。
刷涂法：適用于一些局部涂覆或小型工件，工業應用較少，操作簡單但效率低，且涂層厚度和均勻性較難控制。
3 固化工藝技術：
溫度控制：達克羅涂層的固化需要在特定的溫度范圍內進行。時間控制：通常單次涂覆后的高溫固化時間在20-30分鐘（每完成一次涂覆，均需獨立進行一次高溫固化，多層涂覆需按層數累加總時間），具體時間取決于工件的材質、涂層厚度和固化設備的性能等因素。
加熱方式：常用的方式有熱風循環加熱（能使工件受熱均勻，但加熱速度較慢）、紅外線加熱（加熱速度快、能量利用率高，但需注意避免局部過熱導致的涂層氫脆）等。
4 質量檢測技術：
外觀檢測：一般采用目視檢查的方法，但對于一些微小的缺陷，需借助放大鏡或顯微鏡進行觀察。
厚度檢測：常用的厚度檢測方法有磁性測厚儀法（適用于適用于鋼鐵基材，操作簡單、快速）、金相顯微鏡法（可觀察涂層的微觀結構且能測量涂層厚度，但需要制備金相試樣，操作相對復雜）、X射線熒光測厚法（能準確測量多層涂層中各層的厚度，但設備價格較高）等。
耐腐蝕性檢測：通過鹽霧試驗、濕熱試驗等方法來評估涂層的耐腐蝕性。
結合力測試：采用劃格法、膠帶法、拉伸試驗、剝離試驗、剪切試驗等方法進行測試。
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